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Projetando um produto vencedor: uma visão das trincheiras do Tripod Design


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Insights das trincheiras do Tripod Design


De James Guest

No design de produtos, a criação de uma solução de mudança de jogo - mesmo uma que pareça comum em sua superfície, como um tripé - e trazê-la ao mercado não passa de um processo direto. Com um produto que já foi otimizado ao longo de décadas de desenvolvimento e uso testado em campo, como você cria algo que seja realmente uma melhoria significativa em relação ao que já passou? O que seus clientes REALMENTE precisam, e eles realmente compram o que você entrega? E uma vez concebido, pode ser fabricado em massa de forma rentável? Não há nenhuma fórmula testada e comprovada, mas os ingredientes importantes são uma compreensão detalhada do mercado e de seus usuários e muita experimentação. E todas as vezes, você aprenderá coisas que informarão o processo da próxima vez.

Nosso recente lançamento da flowtech, uma tecnologia de tripé totalmente nova, oferece um estudo de caso informativo sobre design, engenharia, desenvolvimento e entrega de produtos. Aqui, compartilharemos nossas melhores práticas para o desenvolvimento de produtos orientados para o cliente, desde a inspiração inicial até a fabricação econômica e eficiente.

Tudo começa com idéias

Costuma-se dizer que você não pode forçar a inspiração e, às vezes, os melhores produtos começam com algumas idéias simples. No caso da flowtech, por algum tempo nós estávamos chutando em torno de sugestões despertadas por pessoas diferentes em nossa equipe de design e suas experiências anteriores usando nossos tripés. Começando com um objetivo inicial de alto nível de “repensar como os operadores de câmera trabalham com nossos produtos”, nos libertamos de ter que nos conformar com a forma como as coisas sempre foram feitas no passado; em vez disso, poderíamos nos concentrar em novas ideias e em como poderíamos alcançá-las no design. A partir daí, começamos a elaborar um conceito baseado nos principais critérios de projeto: velocidade de configuração, facilidade de ajuste para capturar a melhor foto, versatilidade, transportabilidade e custo, tanto do ponto de vista do cliente quanto de nossos próprios requisitos internos.

Nesse estágio, nada é descartado - até mesmo ideias que foram rejeitadas de um desenvolvimento de produto anterior, ou talvez consideradas caras demais, ou características das quais os clientes não gostaram muito no passado, mas que poderiam ser adaptadas de maneiras novas e poderosas. Um exemplo é uma alça de transporte localizada perto da tigela em um dos nossos tripés anteriores. Esse identificador não foi um vencedor com nossos clientes, mas percebemos que seu design básico funcionaria muito bem quando adaptado para as alavancas de fixação de liberação rápida na flowtech, e estas se tornaram uma de suas características mais populares.

Outra abordagem que nos serviu bem é olhar para o design de produtos completamente não relacionados de outras indústrias para ver como ele poderia ser aplicado ao nosso. É uma abordagem que você verá repetidas vezes; Um exemplo é o snowmobile, que combina corredores de esqui com pistas de tanque, um motor de lancha e guidão de bicicleta para ajudar as pessoas a se locomoverem na neve. O que é único no snowmobile é a combinação desses recursos que nunca haviam sido vistos juntos antes. Com a flowtech, também procuramos outras indústrias e produtos. Por exemplo, os pés de carpete de liberação rápida também foram emprestados da indústria de esqui, inspirados pelos fixadores tipo braçadeira de botas de esqui - uma solução simples e elegante para um problema real do cliente.

Agora que tínhamos uma ideia do que o novo produto poderia oferecer aos nossos clientes, era hora de ter nossas primeiras discussões com eles para validar a especificação de todo o produto.

Compreender verdadeiramente o que o cliente quer

Com a flowtech, se íamos "repensar como os operadores de câmeras trabalham com nossos produtos", percebemos que teríamos que ir muito mais fundo do que simplesmente perguntando aos usuários o que eles precisam. Nossos clientes disseram-nos que precisavam de um tripé que oferecesse não só uma grande estabilidade de disparo, mas também fosse leve e rápido de montar. Mas essas respostas só contam um pedaço da história.

Para realmente entender como esses fatores afetam o trabalho dos operadores de câmera, tivemos que sair em campo com nossos clientes. Nós nos afastamos e os observamos trabalhar, fizemos muitas perguntas e, sempre que possível, usamos os produtos no mundo real. Ao observar e experimentar as práticas de trabalho dos usuários em um ambiente diário de gravação de campo, conseguimos ter uma perspectiva que um simples questionário simplesmente não oferece.

Para colocá-lo em termos diferentes, se os clientes disserem que querem um tripé leve, é difícil entender o significado de “peso leve” até observá-los tentando transportar seus equipamentos de um lugar para outro e configurá-lo em todos os tipos de condições. Nesse caso, percebemos que “leve” é uma função de “fácil de transportar”, que traz outros aspectos, como conforto quando transportado no ombro, alças de transporte fáceis de segurar e transportabilidade, ao mesmo tempo em que suportam um equipamento de câmera completo. .

Do papel ao protótipo viável


Agora que a especificação do produto parece boa no papel (ou no computador), é hora de criar um modelo conceitual. Isso é algo menos que um protótipo funcional, mas um modelo que permite aos clientes testar os recursos. Agora, o processo começa a ficar realmente disciplinado e iterativo: com base no primeiro teste de uso, você voltará com novas ideias e insights que podem ser comparados com os critérios originais do cliente. Depois de ajustar o modelo, você volta e tenta de novo, continuamente e estritamente reavaliando-o com os critérios de projeto e com o cliente até atingir o resultado desejado. O objetivo é identificar os atributos do produto com maior potencial que também sejam compatíveis com metas de custo interno.

Em seguida, o produto entra no reino do protótipo de trabalho real. O projeto é detalhado e otimizado para atender a todas as especificações acordadas, e o teste se torna fundamental, especialmente para um produto totalmente novo. Você pode conceber o mais belo tripé que o mundo já viu, mas ele pode levar a punição do uso diário em todos os tipos de clima e em todos os tipos de terreno?

Colocamos a flowtech através do mais extenso programa de testes que já realizamos em qualquer um de nossos produtos. Submergimos em “água do pântano” em nosso laboratório de testes - uma mistura fedorenta de composto, areia e outros materiais - para avaliar quão bem ele funcionaria depois de ficar sujo e, em seguida, com que facilidade poderia ser limpo. Nós submetemos o tripé a temperaturas tão baixas quanto -40C e tão quentes quanto o 90C, porque pode haver apenas um cliente atirando no Vale da Morte que o esquece e o deixa no porta-malas do carro. Nós mergulhámos o tripé em água salgada para testar a corrosão. Nós jogamos caixas de transporte pesadas sobre ele, o arrastamos por um terreno acidentado e o carregamos com uma carga útil significativamente mais pesada do que o máximo especificado. E para garantir que as braçadeiras de liberação rápida que mencionamos anteriormente durem, criamos uma sonda dedicada para testes de resistência que realizou bem mais de dois milhões de operações de fixação, já que as braçadeiras são um elemento para o qual realmente não há espaço para falhas.

Ótimo design, mas é prático fabricar em massa?

Logo no início, determinamos que a construção de fibra de carbono ofereceria a solução perfeita para flowtech, não apenas para reduzir peso e facilitar o transporte do tripé, mas também para conter o novo mecanismo de fixação e fornecer a rigidez necessária aos profissionais de filme e vídeo.

Para atingir essas metas (mas abraçando a missão de que nada foi descartado!), Projetamos a parte de fibra de carbono das pernas flowtech com uma forma oval 3-D que se estreita, tornando as pernas mais largas perto da tigela para dar suporte extra a carga útil. Este foi um afastamento radical do design tradicional do tripé. O primeiro modelo conceitual nos mostrou que seríamos capazes de fazer as partes do CF, mas as perguntas não respondidas eram como poderíamos fabricá-las em massa e quanto custaria. Mantivemos a praticidade de manufatura em mente durante todo o processo de design para todas as outras partes, mas com os componentes do CF estávamos dando um salto para o desconhecido.

Com uma enorme quantidade de interesse de ensaios com clientes aumentando nossa confiança, nosso curso ficou claro. Como as pernas de fibra de carbono em forma de 3-D eram fundamentais para o projeto e a operação do tripé, sabíamos que precisávamos torná-las produzíveis em grande volume e com a qualidade certa. Para conseguir isso, mais uma vez nos inspiramos em indústrias não relacionadas - raquetes de tênis, mountain bikes e indústria automotiva - que aplicaram com sucesso novos processos de fabricação para produzir fibra de carbono em forma de 3D para oferecer poderosos benefícios. Nossa pesquisa completa sobre os processos de fabricação de CF levou-nos a investir em uma célula de fabricação de última geração para entrançamento e moldagem por transferência de resina, executada por robôs industriais. Foi um investimento e, ao longo do caminho, tivemos que nos tornar especialistas em fabricação de compostos de alto volume. Mas isso também significava que seríamos capazes de tornar nosso projeto lucrativo através de um processo de fabricação repetível e de alta qualidade. Também projetamos uma instalação que poderia ser escalonada facilmente para futuros acréscimos à família de produtos (mais sobre isso em seguida).

Manter em família

Nosso último conselho é pensar sobre o quadro geral. Você criou um produto bonito que os clientes desejam e você pode fabricá-lo de maneira lucrativa. Mas quão viável será expandir a família e adicionar modelos diferentes no futuro para atender aos requisitos de diferentes segmentos de mercado? Uma vez que você fez um grande investimento em automação avançada e outras capacidades de fabricação, quão fácil será adaptar essa operação com o mínimo de sobrecarga?

Com flowtech, esse pensamento foi incorporado no design desde o início. A versão 75mm foi o nosso modelo beachhead porque sabíamos que seria atraente para um segmento muito amplo do mercado profissional de cinematografia / videografia e especialmente operadores mais receptivos a um projeto de tripé radicalmente novo. Depois veio a introdução do flowtech100 no IBC2018. O próximo membro da família de tripé flowtech, flowtech100, tem uma carga útil mais pesada e tem como alvo uma categoria diferente de usuários (ENG / EFP e notícias ao vivo). Mas o design essencial do novo 100mm permanece o mesmo, e o mais novo tripé passou pelo mesmo processo de fabricação e teste que a versão 75mm.

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James Guest é gerente de projeto de engenharia mecânica para Vitec Soluções de produção, com sede em Bury St Edmunds, Reino Unido


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